Coûts d’amorçage vs. coûts de conversion : Une vue d’ensemble
Dans le secteur manufacturier, les coûts d’amorçage et de conversion sont largement utilisés comme mesure pour déterminer l’efficacité de la production d’un produit spécifique. Les coûts primaires sont définis comme les dépenses directement liées à la création de produits finis, tandis que les coûts de conversion sont les dépenses encourues lors de la transformation des matières premières en produit.
Les coûts de revient et les coûts de conversion comprennent certains des mêmes facteurs de dépenses de production, mais chacun donne une perspective différente de l’efficacité de la production.
Points clés à retenir
- Les coûts principaux comprennent les coûts directs des matériaux et de la main-d’œuvre.
- Les coûts de conversion comprennent les coûts de main-d’œuvre directe et les frais généraux.
- Ces deux éléments sont une mesure utilisée pour déterminer l’efficacité de la production.
Coûts primaires
Le calcul des coûts de revient comprend le montant total dépensé pour les matériaux directs en plus de la main-d’œuvre directe. Les éléments tangibles, tels que les matières premières, nécessaires à la création d’un produit fini, sont inclus dans les matières directes. Par exemple, le moteur d’une voiture et les rayons d’une bicyclette sont inclus dans les coûts des matières directes parce qu’ils sont tous deux nécessaires à la production de cet élément spécifique.
Les coûts de main-d’œuvre directe comprennent les salaires, les traitements ou les avantages versés à un employé qui travaille à l’achèvement des produits finis. La rémunération versée aux machinistes, aux peintres ou aux soudeurs est un élément courant dans le calcul des coûts de revient. Contrairement aux coûts de transformation, les coûts primaires ne comprennent aucun coût indirect.
Les coûts de revient sont examinés par les responsables des opérations afin de s’assurer que l’entreprise dispose d’un processus de production efficace. Le calcul des coûts de revient aide également les organisations à fixer les prix à un niveau qui permet de réaliser un profit acceptable.
Exemple de fonctionnement des coûts principaux
Prenons l’exemple d’un fabricant de meubles professionnel qui est engagé pour construire une table basse pour un client. Les principaux coûts de création de la table comprennent la main-d’œuvre directe et les matières premières telles que le bois, la quincaillerie et la peinture. Les matériaux qui contribuent directement à la production de la table coûtent 200 dollars. Le fabricant de meubles demande 50 dollars de l’heure pour la main-d’œuvre, et ce projet prend trois heures. Le coût principal de production de la table est de 350 $ (200 $ pour les matières premières + 150 $ de main-d’œuvre directe). Pour générer un profit, le prix de la table doit être fixé au-dessus de son coût de revient.
Le secteur manufacturier s’appuie sur les coûts de revient et les coûts de conversion pour mesurer l’efficacité de la production d’un produit.
Coûts de conversion
Les coûts de conversion comprennent la main-d’œuvre directe et les frais généraux encourus en raison de la transformation des matières premières en produits finis. Les frais généraux sont définis comme les dépenses qui ne peuvent pas être directement attribuées au processus de production mais qui sont nécessaires aux opérations, comme l’électricité ou d’autres services publics nécessaires pour maintenir une usine de fabrication en fonctionnement tout au long de la journée. Les coûts de main-d’œuvre directe sont les mêmes que ceux utilisés dans le calcul des coûts de revient.
Les coûts de conversion sont également utilisés comme mesure pour évaluer l’efficacité des processus de production, mais ils tiennent compte des frais généraux exclus du calcul des coûts de revient. Les directeurs des opérations utilisent également les coûts de conversion pour déterminer les endroits où il peut y avoir des déchets dans le processus de fabrication.
Exemple de fonctionnement des coûts de conversion
En avril, l’entreprise A a un coût total de 50 000 dollars en main-d’œuvre directe et frais connexes, ainsi que 86 000 dollars en frais généraux d’usine. L’entreprise A a produit 20 000 unités au cours du mois d’avril. Le coût de conversion par unité pour le mois était donc de 6,80 $ par unité (soit 136 000 $ de coûts totaux de conversion divisés par les 20 000 unités produites).